Эксперт Бизнес-школы ITC Group. Практик с 15-летним опытом внедрения методов повышения эффективности в крупнейших международных компаниях.
Образование:
- Санкт-Петербургский Государственный Политехнический Университет, экономист по специальности «Мировая Экономика».
- Многочисленные тренинги, семинары по Lean Manufacturing («Бережливое Производство»), методикам повышения эффективности процессов.
- Стажировки по производственным системам: Япония (6 месяцев), Южная Корея, Бельгия, Германия (Porsche Academy), Турция, Великобритания, Чехия.
- Внутренний аудитор ISO 9001.
- Зеленый пояс Шесть Сигма.
Опыт работы:
- 15 лет в автомобильной промышленности;
- Путь от инженера по качеству до руководителя группы заводов;
- Участие в запуске двух заводов.
- Успешный кризис-менеджмент двух заводов в качестве генерального директора.
- 15ти летний опыт преподавания.
- Признание лучшим сотрудников компании; диплом за особый вклад в построение системы качества; награждение за разработку и применение методики по повышению качества продукции и сокращению затрат.
Специализация:
- Повышение прибыльности предприятия;
- Построение систем управления;
- Повышение производительности, уровня качества, эффективности процессов;
- Выработка решений по сокращению затрат;
- Оценка и анализ деятельности предприятий на предмет сокращения затрат и повышения эффективности работы.
- Обучение методикам повышения эффективности.
Практический опыт в вопросах внедрения производственных систем / элементов Бережливого производства:
- Внедрение корпоративных Производственных Систем на новом заводе компании с «0»;
- Внедрение изменений /улучшений устоявшейся Производственной Системы;
- Организация и лидирование многофункциональных Рабочих Групп направленных на сокращение потерь / внедрение элементов Бережливого Производства;
- Улучшение корпоративной Производственной Системы / отработка / презентация / отстаивание необходимости внедрения / внедрение;
- Разработка Оптимальной Производственной Системы на основе мировых передовых практик (Toyota Production System, Lean Manufacturing, пр.);
- Разработка документации упрощающей процессы: организации, сбора статистики для анализа проблем, визуализации, пр.;
- Успешное применение инструментов и методик Бережливого Производства; Разработка материалов по обучению;
- 5S: Увеличение % внедрения Системы Организации Рабочих Мест с 35% до 98%;
- Standardization: Стандартизация процессов: разработка стандартных технологических карт / визуализация à упрощение обучения à снижение уровня брака à увеличение производительности;
- Кайзен: внедрение Системы непрерывных улучшений à вовлечение персонала в генерирование идей направленных на улучшения à более 700 поданных предложений/год (более 40% самостоятельной реализации) à обмен лучшими практиками;
- ТРМ: Снижение простоев из-за поломок оборудования за счет увеличения % внедрения Системы Всеобщего Обслуживания Оборудования;
- SMED – Снижение времени на переоборудование более чем на 50%;
- Yamazumy-Work Balance Board:Red Angle – снижение уровня брака за счет Системы Управления за Инцидентами по Качеству;
- Снижение количества требуемого для процесса персонала за счет перебалансировки линий;
- Снижение времени процесса за счет определения не добавляющих стоимости продукции операций, с последующим устранением /сокращением;
- Working Groups – Система организации Рабочей команды (распределение Ролей и Обязанностей, регулярные коммуникации, систематическое решение проблем, цели /ключевые показатели, регулярное отслеживание показателей /несоответствий, рабочие доски);
- Кanban – увеличение производительности более чем на 25% за счет внедрения Системы вытягивания;
- VSM: - увеличение производительности, снижение промежуточных запасов и оптимизация ресурсов;
- Red Corner / FMEA / ISPC / Poka-Yoke – снижение уровня брака / рекламаций;
- Risk Assessment – снижение уровня инцидентов по ОТ.
Проведение обучения по элементам Бережливого производства:
- Lean Manufacturing – Бережливое производство;
- Production System – Производственная Система;
- Visual Factory – Образцовое производство;
- 5S – Система Организации Производственных процессов компании;
- Standardization – Стандартизация;
- Kaizen – Система непрерывного улучшения Кайзен;
- TPM (Total Productive Maintenance) – Всеобщее Обслуживание Оборудования;
- SMED (Single-Minute Exchange of Die) – Быстрое переоборудование;
- Poka-Yoke / Error Proofing – Защита от Ошибок;
- Yamazumy / Work Balance Board – Доска Баланса Работ;
- Red Corner – Красный Угол (Качество);
- Kamishibai – Уровневый аудит;
- Working Groups – Рабочие группы;
- Team Board – Командные доски;
- Leadership – Лидерство;
- KPI – Ключевые показатели;
- Kanban – Система вытягивания Канбан;
- VSM (Value Stream Map) – Карта создания потока ценности;
- FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) – Анализ видов и последствий отказов;
- ISPC (In Station Process Control) – Контроль процесса на Рабочем Месте;
- Risk Assessment – Оценка Риска.
Оценка / Анализ потерь, а именно:
- существующих потоков c помощью Карты Потока Создания Ценности (Value Stream Map):
- уровня дефектов (производство некачественной продукции /повторная обработка некондиционной продукции или ее утилизация);
- уровня запасов (излишки сырья, полуфабрикатов и готовой продукции);
- уровня перепроизводства продукции (свыше потребностей последующих процессов);
- уровня потерь на ожидание (несвоевременная доставка компонентов или полуфабрикатов, простои оборудования, организационные потери, неслаженность потоков);
- уровня потерь из-за излишних перемещений во время работы;
- уровня излишней обработки (работа, которая не приносит ценности ни клиенту, ни предприятию;
- возможностей, упущенных вследствие неэффективного использования творческого потенциала рабочей силы.
Оценка и улучшение системы менеджмента качества:
- оценка текущего состояния на предприятии (наличие и следование компанией Системе Менеджмента Качества);
- план улучшений и совместная работа по его внедрению и оценке эффективности
- повышение уровня удовлетворенности потребителей
- снижение издержек, вызванные работой с несоответствующей продукцией (сырьем, полуфабрикатами)
Внедрение методики повышения качества продукции (услуг) и сокращение затрат (снижение себестоимости)
Внедрение современных методик работы по повышению качества до требуемого уровня, снизить затраты на некачественную продукцию (брак, переработка, ремонт, утилизация, хранение).
Оценка и улучшение работы с поставщиками (отработка рекламаций, методики работы по улучшению качества)
Оценка поставщиков на предмет:
- наличия и следования Системам, обеспечивающих качественным продуктом / услугами;
- реальными возможностями поставщика обеспечивать заявленным количеством продукции (подтверждение требуемых мощностей, ресурсов, пр.);
- снижения затрат на некачественную продукцию
- снижения потерь, вызванных поставкой некачественного сырья или комплектующих от поставщика (качество, упаковка, сроки).
Эффективное применение инструментов и методик:
ИНСТРУМЕНТЫ:
- Контроля качества:
- Диаграмма Ишикавы;
- Диаграмма Парето;
- Гистограмма;
- Контрольные карты;
- Диаграмма разброса;
- Стратификация;
- Контрольные листки.
- Управления качеством:
- Диаграмма сродства;
- Диаграмма связей;
- Древовидная диаграмма;
- Матричная диаграмма;
- Диаграмма Ганта;
- Диаграмма принятия решений (PDPC);
- Матрица приоритетов.
- Анализа качества:
- Global 8D – Процесс систематического решения проблем;
- Профиль проблемы;
- FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) – Анализ видов и последствий отказов;
- Quality Map;
- Проектирования качества:
- APQP (Advanced Product Quality Planning) – Перспективное планирование качества продукции;
- Бенчмаркинг.