Кирилл Владиленович

Эксперт Бизнес-школы ITC Group. Практик с 15-летним опытом внедрения методов повышения эффективности в крупнейших международных компаниях.

Образование:

• Санкт-Петербургский Государственный Политехнический Университет, экономист по специальности «Мировая Экономика».
• Многочисленные тренинги, семинары по Lean Manufacturing («Бережливое Производство»), методикам повышения эффективности процессов.
• Стажировки по производственным системам: Япония (6 месяцев), Южная Корея, Бельгия, Германия (Porsche Academy), Турция, Великобритания, Чехия.
• Внутренний аудитор ISO 9001.
• Зеленый пояс Шесть Сигма.

Опыт работы:

• 15 лет в автомобильной промышленности;
• Путь от инженера по качеству до руководителя группы заводов;
• Участие в запуске двух заводов.
• Успешный кризис-менеджмент двух заводов в качестве генерального директора.
• 15ти летний опыт преподавания.
• Признание лучшим сотрудников компании; диплом за особый вклад в построение системы качества; награждение за разработку и применение методики по повышению качества продукции и сокращению затрат.

Специализация:

• Повышение прибыльности предприятия;
• Построение систем управления;
• Повышение производительности, уровня качества, эффективности процессов;
• Выработка решений по сокращению затрат;
• Оценка и анализ деятельности предприятий на предмет сокращения затрат и повышения эффективности работы.
• Обучение методикам повышения эффективности.

Практический опыт в вопросах внедрения производственных систем / элементов Бережливого производства:

• Внедрение корпоративных Производственных Систем на новом заводе компании с «0»;
• Внедрение изменений /улучшений устоявшейся Производственной Системы;
• Организация и лидирование многофункциональных Рабочих Групп направленных на сокращение потерь / внедрение элементов Бережливого Производства;
• Улучшение корпоративной Производственной Системы / отработка / презентация / отстаивание необходимости внедрения / внедрение;
• Разработка Оптимальной Производственной Системы на основе мировых передовых практик (Toyota Production System, Lean Manufacturing, пр.);
• Разработка документации упрощающей процессы: организации, сбора статистики для анализа проблем, визуализации, пр.;
• Успешное применение инструментов и методик Бережливого Производства; Разработка материалов по обучению;
• 5S: Увеличение % внедрения Системы Организации Рабочих Мест с 35% до 98%;
• Standardization: Стандартизация процессов: разработка стандартных технологических карт / визуализация à упрощение обучения à снижение уровня брака à увеличение производительности;
• Кайзен: внедрение Системы непрерывных улучшений à вовлечение персонала в генерирование идей направленных на улучшения à более 700 поданных предложений/год (более 40% самостоятельной реализации) à обмен лучшими практиками;
• ТРМ: Снижение простоев из-за поломок оборудования за счет увеличения % внедрения Системы Всеобщего Обслуживания Оборудования;
• SMED – Снижение времени на переоборудование более чем на 50%;
• Yamazumy-Work Balance Board:Red Angle – снижение уровня брака за счет Системы Управления за Инцидентами по Качеству;
• Снижение количества требуемого для процесса персонала за счет перебалансировки линий;
• Снижение времени процесса за счет определения не добавляющих стоимости продукции операций, с последующим устранением /сокращением;
• Working Groups – Система организации Рабочей команды (распределение Ролей и Обязанностей, регулярные коммуникации, систематическое решение проблем, цели /ключевые показатели, регулярное отслеживание показателей /несоответствий, рабочие доски);
• Кanban – увеличение производительности более чем на 25% за счет внедрения Системы вытягивания;
• VSM: - увеличение производительности, снижение промежуточных запасов и оптимизация ресурсов;
• Red Corner / FMEA / ISPC / Poka-Yoke – снижение уровня брака / рекламаций;
• Risk Assessment – снижение уровня инцидентов по ОТ.
  
  

Проведение обучения по элементам Бережливого производства:

• Lean Manufacturing – Бережливое производство;
• Production System – Производственная Система;
• Visual Factory – Образцовое производство;
• 5S – Система Организации Производственных процессов компании;
• Standardization – Стандартизация;
• Kaizen – Система непрерывного улучшения Кайзен;
• TPM (Total Productive Maintenance) – Всеобщее Обслуживание Оборудования;
• SMED (Single-Minute Exchange of Die) – Быстрое переоборудование;
• Poka-Yoke / Error Proofing – Защита от Ошибок;
• Yamazumy / Work Balance Board – Доска Баланса Работ;
• Red Corner – Красный Угол (Качество);
• Kamishibai – Уровневый аудит;
• Working Groups – Рабочие группы;
• Team Board – Командные доски;
• Leadership – Лидерство;
• KPI – Ключевые показатели;
• Kanban – Система вытягивания Канбан;
• VSM (Value Stream Map) – Карта создания потока ценности;
• FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) – Анализ видов и последствий отказов;
• ISPC (In Station Process Control) – Контроль процесса на Рабочем Месте;
• Risk Assessment – Оценка Риска. 

Оценка / Анализ потерь, а именно:

• существующих потоков c помощью Карты Потока Создания Ценности (Value Stream Map):
• уровня дефектов (производство некачественной продукции /повторная обработка некондиционной продукции или ее утилизация);
• уровня запасов (излишки сырья, полуфабрикатов и готовой продукции);
• уровня перепроизводства продукции (свыше потребностей последующих процессов);
• уровня потерь на ожидание (несвоевременная доставка компонентов или полуфабрикатов, простои оборудования, организационные потери, неслаженность потоков);
• уровня потерь из-за излишних перемещений во время работы;
• уровня излишней обработки (работа, которая не приносит ценности ни клиенту, ни предприятию;
• возможностей, упущенных вследствие неэффективного использования творческого потенциала рабочей силы.

Оценка и улучшение системы менеджмента качества:

• оценка текущего состояния на предприятии (наличие и следование компанией Системе Менеджмента Качества);
• план улучшений и совместная работа по его внедрению и оценке эффективности
• повышение уровня удовлетворенности потребителей
• снижение издержек, вызванные работой с несоответствующей продукцией (сырьем, полуфабрикатами)

Внедрение методики повышения качества продукции (услуг) и сокращение затрат (снижение себестоимости)

Внедрение современных методик работы по повышению качества до требуемого уровня, снизить затраты на некачественную продукцию (брак, переработка, ремонт, утилизация, хранение).

Оценка и улучшение работы с поставщиками (отработка рекламаций, методики работы по улучшению качества)

Оценка поставщиков на предмет:

• наличия и следования Системам, обеспечивающих качественным продуктом / услугами;
• реальными возможностями поставщика обеспечивать заявленным количеством продукции (подтверждение требуемых мощностей, ресурсов, пр.);
• снижения затрат на некачественную продукцию
• снижения потерь, вызванных поставкой некачественного сырья или комплектующих от поставщика (качество, упаковка, сроки).

Эффективное применение инструментов и методик:

ИНСТРУМЕНТЫ:

• Контроля качества: 
• Диаграмма Ишикавы;
• Диаграмма Парето;
• Гистограмма;
• Контрольные карты;
• Диаграмма разброса;
• Стратификация;
• Контрольные листки.
• Управления качеством:
• Диаграмма сродства;
• Диаграмма связей;
• Древовидная диаграмма;
• Матричная диаграмма;
• Диаграмма Ганта;
• Диаграмма принятия решений (PDPC);
• Матрица приоритетов.
• Анализа качества:
• Global 8D – Процесс систематического решения проблем;
• Профиль проблемы;
• FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) – Анализ видов и последствий отказов;
• Quality Map;
• Проектирования качества:
• APQP (Advanced Product Quality Planning) – Перспективное планирование качества продукции;
• Бенчмаркинг.